Fatland Ølen moderniserer og integrerer
En stadig sterkere etterspørsel etter selskapets produkter har forsterket kravet til større volum og mer effektiv produksjon.
I samarbeid med ITO – Intern Transport AS Oslo – har både anlegget på Ølen og i Sandefjord blitt utrustet med automatiske transportanlegg som samler alle produksjonslinjene til en felles varestrøm mot sortering og ekspedisjon.
Anleggene dekker også behovet for et bedre skille mellom ren og uren sone i henhold til EBR-direktivet, og det er satt inn metalldetektering for linjene i både Sandefjord og Ølen.
Konkurransebildet endres
Sterkere konkurranse innenfor dagligvarehandelen trenger ikke bestandig bety en nedprioritering av norsk produksjonsindustri. Det skaper også nye muligheter når konkurransebildet endres og gamle handelsmønstre fornyes.
Fatland har de seneste årene hatt en betydelig vekst fordi Norgesgruppen, og ikke minst Coop, har satset på selskapet som sin andre store leverandør ved siden av Gilde. Fatland-brødrene har vært aktive på oppkjøpsiden og flinke til å integrere sine nyervervelser inn i en total konsernstruktur.
De har vært særlig flinke til å spesialisere de ulike produksjonsanleggene slik at de fremstår som svært effektive i hver sine ulike segmenter av produksjonen. Slik har en kunnet oppnå stordriftsfordeler på mindre anlegg.
Hardt arbeid gir resultater
Ellers kjennetegnes Fatland av å være en familiebedrift med en meget nøktern driftskultur i alle sine anlegg. Bare hardt arbeid gir resultater, og brødrene Inge og Svein Fatland er selv med hver dag i produksjonen på anlegget i Ølen.
Fatland-gruppen omsetter årlig for ca. 1,8 milliarder og sysselsetter ca. 500 fast ansatte i sine tre anlegg. I tillegg kommer sesongansatte, som enkelte ganger kan utgjøre like mange mennesker.
Til sammen slakter gruppen over 28 000 tonn, noe som representerer ca. 12 % av markedet. De må likevel enkelte ganger supplere fra andre slakterier da de vokser mye og foredler mer enn 33 000 tonn kjøtt.
Integrert og avansert
ITO Intern Transport AS fikk i forbindelse med en stor utbygging av frysekapasiteten på Fatlands anlegg i Ølen utfordringen med å integrere alle 12 eksisterende produksjonslinjer til et moderne sorterings og ekspedisjonsanlegg.
Det måtte tas hensyn til tilgjengelighet og atkomst for personell, og en gammel bygningsmasse krevde spesielle tiltak. Produksjonen foregår i to plan og det nye ekspedisjonsanlegget ligger som en egen underetasje til disse, som krevde mye baner under tak med tilhørende stigende transportører og heiser.
I alt er det levert ca. 250 meter bane med ca. 50 drifter integrert med en avansert PLS-styring. I alt fire skannere holder til enhver tid rede på hvilken kartong som skal til rette utleveringsbane.
Ferskvare
For bedriftens ordesystem leverte ITO en 14 spors sorter, der produksjonen fordeles på leveringsruter. Anlegget går 24 timer i døgnet, og Fatland produserer det meste av sin ferskvare direkte til kjøreruter uten noen form for mellomlagring.
Hver dag håndteres 8–10 000 pakker, og Fatlands målsetting om å selge absolutt fersk vare ble i så måte en reell utfordring da anlegget til enkelte tider har meget stor belastning fordi mange ruter må leveres samtidig.
Bedre kartongkvalitet
En ny erfaring for Fatland var at deres opprinnelige kartongkvalitet måtte forbedres noe. I det nye ekspedisjonsbygget kan temperaturen komme helt ned mot 0 grader, noe som øker humiditeten.
Pappkartongene trakk i perioder til seg fuktighet fordi de lå i mellomlager. Det gjorde dem enkelte ganger mindre egnet for transport på rullebaner. Særlig hvis produktene hadde kotelettbein og utstikk, ville en tynn eske gjøre bunnen uegnet for mekanisert håndtering. Etter å ha gått opp en kvalitet ble problemet løst.
