COOP revolusjonerer vareinngangen med nye transportsystemer:

Som et av landets største distribusjonssenter har Coop Sentrallager tatt utfordringen på alvor. I samarbeid med ITO Intern Transport A/S er det nå installert et avansert transportanlegg som sørger for å ta i mot varene direkte fra bil og bringe dem gjennom kontroll mot innkjøpsordre og rett til syv forskjellige destinasjoner i lageret.
  
Mottaksanlegget fremstår som et av de mest effektive i sitt slag, og installasjonen gjør det mulig å utnytte de nye kravene til leverandørene om SSCC-merking og elektronisk pakkseddel nivå 3 i varemottaksprosessen.
  
Både kontroll mot innkjøpsordre, tildeling av lagerlokasjon og transport inn til lagerdestinasjonene skjer helt automatisk. Bare plassering av varene på ett av de tre mottaksbåndene ut mot rampen er det eneste fysiske arbeidet som må utføres.
  
I sitt arbeid med å forbedre sin interne logistikk gikk Coop for et par år siden i gang med å sentralisere sin distribusjon av lavfrekvente tørrvarer. For å unngå at alle Coops lokale lagre rundt om i landet skulle ligge inne med mange lavfrekvente tørrvarer, ble det blant annet etablert et 10 000 kvm stort sentrallager for dette i kjelleren hos Coop Grorud.
  
I sammenheng med dette arbeidet ble det med ITOs hjelp påbegynt en installasjon av et automatisk transportanlegg som nå i disse dager er utvidet betydelig og fremstår som et komplett – og i norsk sammenheng unikt – system for automatisk varemottak.

Hektisk hverdag
De fleste varemottak på store lagre kjennetegnes med svært hektisk aktivitet. Godset skal kontrolleres, og hvis plassen er liten, må det ofte allokeres, reallokeres og allokeres på nytt før det skal transporteres inn i lageret. Dette medfører mye truckkjøring frem og tilbake – ofte over lange avstander – og som dessuten i mange tilfeller forstyrrer plukkarbeidet som utføres i de samme gangene.
  
Med et gjennomsnittlig daglig mottak av mellom 800 og 1000 paller, innså Coop Grorud at noe måtte gjøres. Ole Christian Remen, senior logistikkonsulent i Coop Norge ville med den automatiserte løsningen redusere truckkjøringen og kontrollarbeidet, oppnå raskere innlagringstid og derigjennom høyere servicegrad, redusere arealbruken på varemottak samt redusere varebeholdningen, ytterligere noe økning i plukkproduktiviteten grunnet mindre forstyrrelser fra truckførere i gangene og samtidig imøtekomme EUs nye sporbarhetskrav.

Automatisk transport til syv lagerdestinasjoner
Etter at tilbringersystemet til kjelleren var på plass, og man hadde vært gjennom mange runder med hvordan layouten skulle være, startet ITO Intern Transport A/S sommeren 04 utbyggingen av banesystemet.

Samtidig fikk Coop blant annet installert en ny Warehouse Managementmodul i sitt SAP-system. Siden hver eneste lokasjon i lageret er registrert i WM-modulen, var denne helt avgjørende for den videre løsningen.
   
Mens transportørene tidligere måtte frakte varene til dels langt inn på lageret, forflyttes de nå bare tre meter fra lastebilen før de plasseres på ett av tre transportbånd som hver har en kapasitet på 11 paller.

Etter at en av Coops egne medarbeidere har åpnet innkjøpsordren, går pallene deretter forbi systemets hovedskanner, som er koblet opp mot ERP-systemet. Her blir strekkodene lest og kontrollert opp mot dataene fra innkjøpsordren. Dersom avsender har benyttet EDI-pakkseddelnivå 3 og merket godset etter EAN128-standard, overfører WM-modulen endelige lokasjonsdata til banestyringssystemet som transporter godset videre.

Da går pallene først gjennom en konturkontroll før de transporteres ned i kjelleren via heiser. Ved hver korssvei i banesystemet finnes det skannere som leser strekkodene før de skyves videre – omtrent som et tradisjonelt sorteringsanlegg.

Via et dreiebord skyves paller med slow movers inn på egne baner til destinasjoner i sentrallageret, mens paller med gods til Coops lokale lager for Oslo-området blir styrt videre til heiser som tar dem opp til første etasje igjen. For å unngå konflikter med annen lagervirksomhet, er banesystemet her plassert i taket før de tas ned med heis til de endelige destinasjonene.

Først her kommer reachtruckene inn i bildet. De er nå blitt utstyrt med truck-PC. Når truckføreren skyter pallen, bekreftes innmelding samtidig at vedkommende får opplysning om hvilken lagerlokasjon pallen er blitt tildelt.

Fortsatt en del manuelt arbeid
SSCC-koden står helt sentralt i de nye sporbarhetskravene, og alle Coops store leverandører benytter i dag tilfredsstillende EDI-løsninger, men fortsatt henger noen av de mindre etter.

De pallene som ikke har SSCC-kode (Serial Shipping Container Code), får av Coop påsatt en etikett i varemottak før de passerer første scanner. Årsaken er at SSCC gir informasjon helt ned på D-Paknivå, og er helt avgjørende både for at pallene både får eget ID-nummer med lokasjonsadresse, og at varene kan spores tilbake til hvilken innkjøpsordre de kom inn på og senere hvilken kunde som har mottatt varene.
  
Andre typer paller som må manuelt behandles, er blandingspaller for splitting, paller som ikke blir lest av scanner forårsaket av eksempelvis skitten eller krøllete etikett og paller som skal til salgspalletorget i bakkant av varemottak.

200 paller pr. time
Hastigheten på anlegget har vært en utfordring. Det er dimensjonert for en kapasitet på hele 200 paller pr. time, men siden en del av pallene må avvises og reinstalleres, måtte det legges inn en viss overkapasitet. På en del av knutepunktene foretas det derfor opp mot 270 transaksjoner pr. time.
  
Implementeringsfasen gikk veldig greit. Det til tross for at den var sammenfallende med den store streiken i fjor som medførte at Coop opplevde en voldsom vekst i omsetningen med ditto økt press på lageret.
  
Grunnet stor usikkerhet rundt kvaliteten på leverandørenes etiketter gjennomførte ITO og Coop i samarbeid en lang utprøving av skannere. Denne ble utført sammen med ITOs underleverandør, Savanne, som har levert Datalogic-skannerne som benyttes både mot ERP-systemet og internt i banesystemet.
   
En annen viktig underleverandør til ITO har vært AMS, som har vært ansvarlig for den store databasen som basert på lokasjonsdata fra WM-modulen gir de korrekte styresignalene til banesystemet.

Redusert truckkjøring
Tidligere benyttet Coop åtte reachtrucker til innlagring. Ved nå å kunne hente pallene på banedestinasjonene inne på lageret har kjørelengden frem til de endelige lokasjonene blitt drastisk redusert. Antallet har så langt blitt redusert til seks, og i følge driftssjef Kjell Flaten skal ytterligere to bort. For å få til det må imidlertid driften trimmes opp mot de nye rutinene.

Tidligere kunne vi fint la paller bli stående en stund i varemottak og la eksempelvis alle truckførerne ta lunch samtidig. Det går ikke lenger, og nå må vi være påpasselige med å tømme pallene på den enkelte destinasjon.

Om det skulle hope seg opp ett sted, kan imidlertid systemet enkelt overstyres slik at pallene sendes til en alternativ destinasjon. Da vil truckføreren automatisk få beskjed om dette på sin skjerm, eller at hele oppdraget blir overført til en annen reachtruck.

Dette krever imidlertid et godt overblikk og vil bare bli bedre og bedre med erfaring. Han legger til at tidsbildet for når bilene skal rygge inn til rampen og starte lossing har blitt viktigere enn før. God styring her har imidlertid forhindret flaskehalser av noe slag.
Prosesstenking fremfor lagertenking
Ole Christian Remen synes det var spesielt hyggelig at det var en norsk leverandør som vant kontrakten på forretningsmessige like vilkår med utenlandske og poengterer naturlig nok nærheten til ITO Intern Transport AS som svært viktig.

Spesielt i oppstartsfasen, men også om noe skulle skje på et senere tidspunkt der ITO er forpliktet til å stille på fire timers varsel. Han fremhever betydningen av at leverandøren har utviklet et godt eierskap til anlegget og i tillegg har lært opp superbrukere som kan løse eventuelle småproblemer underveis.

Pr. i dag bruker én superbruker ca 5–10 % av dagen sin til feilretting og korrigering – hvilket sier seg selv er meget lite og mindre enn forventet.
  
Remen deler også leverandørens mening om at installasjonen gikk over all forventning. Vi har fått mer igjen for pengene enn det vi hadde prosjektert med og hentet ut de gevinstene vi ønsket.

Fortsatt gjenstår noen gevinster, men det går på interne rutiner som vil bli gjennomført i tiden fremover. Fjorårets julerush er et godt eksempel. Mens vi tidligere skrudde opp lageret i desember så mye at det stod varer over hele varemottaksområdet, slapp vi sist jul både stress og køer i det hele tatt.

Det til tross for at vi hadde 18 prosent vekst. Med en jevnere varestrøm kunne vi også redusere overtidsbruken, sier Remen.