Telemark Kildevann automatiserer seg sterkere
– Det er alltid utfordringer når man jobber i en industribedrift. Spesielt på energisektoren, men også i andre deler av produksjon. Man skal bli mer effektiv og produktiv. Den nye installasjonen fra ITO Intern Transport AS er et av mange viktige tiltak for å få til det.
På et industriområde i Fyresdal ligger den diskret tilbakelent og produserer drikkevann og brus som vi alle forlyster oss med.
Torfinn Straume har jobbet der i en årrekke allerede. – En god arbeidsplass, alltid noe å henge fingrene i, og full fokus på forbedringer, sier den tekniske sjefen.
Nesten 4000 flasker i timen
– Det er full fart hos oss nesten hele tiden nå. Vet ikke om en skal si det høyt, men heldigvis er det av og til litt stans i produksjonen, og da har vi tid til alle de andre tingene vi bør gjøre for å være både effektive og ikke minst ha sjansen til å jobbe med forbedringer.
En av de største utfordringene i norsk industri i dag, er energiforbruket. Vi har vært vant til å ha så billig energi her i landet, at det har vært lite fokus på dette.
Slik er det ikke lenger, og i alle fall her hos oss har vi blitt overrasket over hvor mye innsparinger vi har fått til.
Faktisk har vi blitt så gode på dette at vi per i dag er den bedriften i Norge som bruker minst energi per produsert enhet.
Dette er vi ganske stolte av, for det gjelder at vi som jobber i industrien, der innsparinger av denne typen virkelig kan monne for landet som helhet, virkelig gjør jobben på energiområdet.
Mange gjør som oss for tiden, men det er nok også en del innen bransjen som fortsatt har en del utfordringer, mener han.
– Hvor mange ansatte er dere, og hva er hovedproduksjonen?
– Vi er vel rundt 45 ansatte. Produksjonen vår deler seg omtrent på midten; det blir produsert og tappet halvparten med vann og halvparten med brus.
Vi produserer merker som sikkert er kjente for de fleste, men som ingen kanskje tenker over hvor blir laget. Det dreier seg om produksjon for merkevarer som Bon Aqua for Coca Cola, Coop, First Price, ICA og Tine.
Ny hverdag med nye ITO bufferbaner
– Installasjonen fra ITO Intern Transport gjør tilværelsen enklere for dere?
– Ja, fordi vi inntil nå har måttet løfte av pallene en og en når de kommer fra strekkfilming i Pall-Pack 8000-maskinen.
Dette opplevde vi som tungvint, da det krevde to trucker her inne i produksjonshallen til enhver tid.
En som løftet ned fortløpende etter maskinen, og en som fraktet tre og tre paller ut på lageret. Får vi dem først inn på lageret, har vi nemlig et system der vi raskt og effektivt kan laste videre inn i trailerne; da rygger vi inn hele stasen, og der kan vi laste rett på fra siden. Men det var altså ikke effektivt nok inne i selve hallen.
– Hva ble løsningen?
– En palletransportløsning fra ITO som samler opp og lagrer pallene slik at vi kan hente tre i slengen.
Dermed forsvinner behovet for den andre trucken. I tillegg har vi fått bedre plass i hallen, og det trengte vi, for det begynte å bli ganske trangt når de to truckene skulle jobbe hele tiden.
Nå kan vi utnytte ressursene bedre, og det blir også en mer positiv rytme i produksjonen.
– Hvor mye produseres når det går for fullt?
– Tidligere var man fornøyd med rundt 16 000 flasker om dagen. Nå er vi oppe i nesten 4000 i timen, og det vil si at det kommer ut en ny palle hvert 45. sekund når vi holder full produksjon.
Da sier det seg selv at vi ikke har tid eller anledning til å ha to trucker tuklende rundt hverandre i endestasjonen. Vi må få tingene unna, og det har vi nå oppnådd sammen med ITO.
– Dere er fornøyd med løsningen dere har fått på plass?
– Ja, vi er da det. Jeg synes som sagt at den har fungert etter forutsetningene og vist at vi gjorde en riktig investering når vi satset på transportløsningen fra ITO Intern Transport, sier Straume.
– Samtidig er det lagt opp til en høy grad av styring og fleksibilitet. For eksempel styrer anlegget selv hvilken side pallene skal leveres, på vår tredje linje kan sjåførene velge om en enten skal hente fra høyre eller venstre side.
Dette er hensyntatt ved at ITO gikk inn med et eget panel der operatør selv bestemmer hvordan anlegget skal avlevere.
På den måten slipper vi å svinge oss rundt, men anlegget kjører automatisk ut til den siden som gir oss korteste vei inn til ferdigvarelageret, fortsetter teknisk sjef.
Installasjon på én uke
– Da vi kjører nær sagt 24/7 her på huset, var det vanskelig å finne en uke som passet bedre enn andre.
Transportløsningen fra ITO omfatter alle våre tre linjer. Det vil si at når pallene er ferdige og emballert, skal de raskes mulig ut på lager, uten manuelle inngrep.
Vi ble derfor enige med ITO om at vi skulle gjennomføre installasjon på én linje av gangen, noe som ble fulgt opp til punkt og prikke.
ITO var til stede hele uken med både mekanikere, elektrikere og PLS-programmerer, slik at vi var sikre på å ikke stå fast uansett utfordring. Resultatet ble et ferdig ITO bufferbaneanlegg, igangkjørt på en uke, sier en fornøyd Straume.
Service og nærhet
Det er en stor fordel at leverandøren har tilholdssted ikke for mange timer unna oss. Dtte sørger for at vi i større grad kan få et årlig vedlikehold og således ligge i forkant når det gjelder uforutsett driftstans.
En hyggelig overraskelse var at ITO sin PLS-programmerer bodde i Larvik, som ikke er mer enn rundt to timers kjøring fra oss.
Slik sett går kommunikasjonen veldig bra når det kommer til justeringer og service som må gjøres underveis i produksjonen, avslutter Torfinn Straume.
