ITO Gruppen jubilerer: har bidratt til effektiv vareflyt i 50 år
Det har nok vært et bidrag til at vi har vært på markedet så lenge, sier daglig leder Arne Hagen i ITO Gruppen.
En hensatt bil
Egentlig starter historien om ITO Intern Transport rett etter krigen og med en hensatt bil som ikke var blitt konfiskert av Direktoratet for fiendtlig eiendom.
Den ble funnet av Harald Hagen, og som den ærlige mannen han var, orienterte han straks myndighetene om funnet. Gleden var stor da han fikk vite at han kunne få beholde den.
Mangelen på biler var stor, og etter å ha pusset den opp ble han lovet en liten formue hvis han ville selge den til direktøren i Løwener Mohn, der han arbeidet som maskinselger.
Men unge Harald var ikke bare en ærlig mann. Han var også fornuftig, og spurte derfor direktøren hva pengene best kunne brukes til.
– De må du skaffe deg en utdannelse for, var rådet han fikk. Og som sagt, så gjort. Harald tok ”Osloteknikeren”, ble ingeniør og begynte å jobbe i det svenske selskapet Nordströms Linbanor.
På den tiden var det mangel på gummiband, og i stedet ble det levert mye stålbånd som Harald fikk ansvaret for. Disse ble blant annet mye brukt i fiskeriindustrien i Nord-Norge der man hadde begynt å sløye direkte på båndet.
Freia første kunde
1959 startet han imidlertid sitt eget selskap og begynte å tegne og konstruere forsjellige typer produksjonsutstyr.
Som for de fleste gründere var starten hard. Det var vanskelig å få lån, og aktiviteten i selskapet var laber.
Faktisk så laber at han en gang sendte et brev til seg selv bare for å få bekreftet at postgangen fungerte. Men det løsnet etter hvert, og den første kunden var Freia som med årene tok i bruk mye prosessutstyr som var konstruert av Hagen.
Foruten konstruksjonsarbeidet fikk selskapet også en del agenturer, først og fremst Sala tappvekslere, men også Translyft løftebord, Nordverk reoler (som senere ble Electrolux), i tillegg til litt traller og hjul.
Egen produksjonsvirksomhet
De første årene ble alle konstruksjonene produsert eksternt, men i 1964 startet selskapet gradvis også med produksjon.
Det skjedde i noen gamle tyskerbrakker på Røa i Oslo, som opprinnelig ble leid som lager for å avlaste kontorene selskapet hadde på Grünerløkka.
En leveranseavtale til Tandbergs fem radiofabrikker bidro til at produksjonen etter hvert ble sprengt, og i 1977 besluttet man å outsource produksjonen til den vernede bedriften Indre Østfold Industrier i Askim.
Samme år kom sønnen Arne inn i virksomheten. Egentlig hadde han bare tenkt å ta et hvileår fra sine studier ved Det historisk-filosofiske fakultet på Blindern, men etter å ha hjulpet til med flyttingen av produksjonsmaskinene til Askim valgte han å bli værende i firmaet til faren.
Kombinasjonen av positive tilbakemeldinger fra kundene som bidro til at selskapet stolte mer og mer på sine egne konstruksjoner, og tilgangen til et større produksjonsapparat la grunnlaget for økt satsing.
Det ble ansatt stadig flere konstruktører, samtidig med at produktene ble mer og mer kompliserte. Dette skapte imidlertid problemer for den vernede bedriften som ikke hadde forutsetninger for å produsere så avansert utstyr, og ITO begynte på nytt å vurdere produksjon i egen regi.
Etter mye om og men ble datterselskapet ITO Produksjon på Tyristrand etablert i 1994 i lokalene til et tidligere samarbeidende verksted som hadde gått over ende.
Nå i ettertid er ikke Arne Hagen i tvil om at det både var strategisk svært viktig og riktig å reetablere egen produksjon.
Lønnsomme oppkjøp
–Vi har nevnt at forskjellige typer produksjonsutstyr og spesialmaskiner stod sentralt i ITOs unge år. Men nå er dere vel først og fremst kjent for å være spesialister på materialflyt?
– Det er riktig, sier Hagen. – Vi er primært materialhåndteringsteknikere og er best på komplette logistikkløsninger. Men ofte er flere typer spesialmaskiner knyttet til materialhåndteringen, og vi liker å bryne oss på en del maskinkonstruksjoner.
I så måte har vi blant annet laget flere avanserte high speed stableapparater, pallvendere og pallvekslere. Det er oppdrag som skaper litt ekstra liv og engasjement i konstruksjonsavdelingen for å si det slik.
Men samtidig er vi svært bevisste på at slike oppdrag ikke skal ta overhånd, og vi påtar oss uansett ikke konstruksjonsoppdrag for helt frittstående maskiner, sier Hagen.
Samtidig med selskapets jevne organiske vekst gjennom mange år, har selskapet også gjennomført flere strategisk viktige oppkjøp.
Først kjøpte de Raufoss-selskapet Pall Pack som produserer viklere, og som ITO Gruppen nå nyter stor glede av ved at de har fått markedstilgang til den mer emballasjekrevende industrien.
Dagligvaremarkedet
– Hvilken markedsposisjon har Pall Pack opparbeidet seg?
– Vi har ikke noen god statistikk på det, men vi tror vi er markedsledere på helautomater.
Pall Pack begynte veldig tidlig med halvautomater, men etter at vi overtok, har disse gradvis blitt erstattet til fordel for stadig mer avanserte pakkemaskiner.
Nettopp det er en del av vår bevissthet; vi må putte inn mer av vårt utstyr, det være seg pallhåndteringsdelene både før og etter vikleren, slik at linjene blir mest mulig interessante for oss.
– Og der er vel dagligvaregrossistene en typisk kundegruppe?
– Det er riktig, og på dette området er vi ganske gode, må jeg få si. Ulike løsninger for tredelspall, halvpall, begge deler sammenstilt på ny helpall osv.
Det er vår nisje, og på dette området merker vi liten konkurranse fra de multinasjonale selskapene som tenker mer volum og ensrettethet på stand alone-maskiner.
Så hvis vi klarer å utvikle den delen mot eksempelvis Sverige og Danmark, skal vi kunne leve godt de neste 50 årene også. For vi vet at dette multiforpakningsmarkedet er stabilt godt og at det alltid vil være der.
Og selv om vi har konkurrenter som leverer ti ganger så mange maskiner, vil det alltid være noen som må kunne løse disse kundespesialiserte oppgavene.
I tillegg til Pall Pack var også oppkjøpet av Multicraft strategisk viktig. Multicraft var et av landets første robotproduserende selskaper og bidro til at ITO også kom seg inn på robotiseringsmarkedet.
– Selv om robotene ikke lenger produseres i Norge, står vi for forskjellige typer applikasjoner, for eksempel sokler og gripeverktøy, forteller Hagen.
Når det gjelder selve robotene, opplyser han at ITO både har samarbeidet med ABB, Motoman og Kuka.
– Så summa summarum har vi gradvis fått tre ståsteder, konkluderer Hagen. – Det ene er våre tradisjonelle rullebaner til produksjonsindustrien, det andre er innenfor logistikkindustrien – gjerne da sammen med Pall-Pack – og det tredje er primært innenfor produksjon med roboten.
Slike leveres i dag mer og mer til palleteringsoppgaver, gjerne i samarbeid med vår materialhåndteringstekniske del. Vi prøver med andre ord å integrere roboter i systemer der vi også kan få glede av våre baner og viklere.
– Hvordan fordeler omsetningen seg i gruppen?
– Av ITO Gruppens samlede omsetning på ca. 50 millioner, står den tradisjonelle ITO-biten for 30 til 35 millioner, mens Pall-Pack ligger på ca. 10.
Multicraft eksisterer nå bare som varemerke, men jeg vil tippe at vi omsetter robotiserte oppgaver for en ca. 10 millioner kroner.
Dette henger jo tett opp i mot integrasjon mot baner, og det er jo nettopp på den måten vi kan vise styrke.
Finanskrisen
– I dagens økonomiske situasjon er det naturlig å spørre Hagen hvordan ITO merker finanskrisen. Kundene tenker seg kanskje om en ekstra gang før de legger inn en bestilling?
– Vi jobber jo i en bransje som er rasjonaliserende. I gode tider økes volumene – og da er vi der. I dårlige tider må man rasjonalisere – og da er vi også der.
Vi er så heldige at vi er med i både oppgangstider og nedgangstider, og det har nok vært et bidrag til at vi har vært på markedet i 50 år.
De to siste årene har de merket godt at logistikkintensive bransjer, for eksempel vare- og dagligvarehandelen, har vært veldig aktive.
Industrien har imidlertid hatt nok med bare å produsere store nok volumer for å imøtekomme den økende etterspørselen, løse utfordringene med oppbemanning og ikke vært så våkne på rasjonaliseringsinvesteringer.
– Men de siste månedene har vi merket en endring, og nå er industrien kommet tilbake og har begynt å se på rasjonaliseringstiltak.
Så får vi håpe at barnet ikke renner ut med badevannet, og at det ikke blir panikk og bråstopp i investeringene.
Men vi er ved godt mot, og det er jo stor enighet om at denne krisen håndteres av myndighetene på en helt annen måte enn det som var tilfellet i både 1991 og i 2003 da IT-boblen sprakk.
Maner til økt samarbeid
Arne Hagen synes det er svært synd at norske innkjøpere ofte velger utenlandske leverandører.
– En av grunnene er nok at vårt industrielle selvbilde ikke er spesielt høyt. Hovedinntrykket av at vi i hovedsak er råvareprodusenter, er et stort problem.
Men i virkeligheten har norsk industri alltid vært konkurransedyktig, og få er klar over at Norge er et av verdens mest produktive land.
Problemet med en liten nasjon som Norge er at markedet er lite og i tillegg preget av mange mindre nisjebedrifter. Ved store og komplekse anskaffelser er det derfor svært enkelt for en innkjøper å handle alt fra en stor utenlandsk systemintegrator.
Hagen mener norsk industri vil kunne stå mye sterkere dersom man klarer å samarbeide bedre om prosjekter.
– Det er fortsatt alt for mange industriledere som ikke tenker lenger enn nesen rekker. Et generelt norsk problem er at firmaer som er godt etablert i en bransje, plutselig hopper over i en annen.
Ofte skjer dette i nedgangstider da man vil etablere et nytt ben å stå på. Men resultatet med å løpe inn på andres banehalvdel er gjerne at man ødelegger både for seg selv og de som allerede er der.
I stedet for å ta en telefon og invitere til samarbeid om prosjektet ender det ofte med at begge parter blir for svake; ingen får kontrakten som i stedet går til en utenlandsk aktør.
Selv trekker Hagen frem flere eksempler på vellykkede samarbeidsprosjekter, blant annet med Constructor den siste tiden, men ikke minst trekker han frem samarbeidet rundt AutoStore.
Denne spesielle lagerautomaten ble, som mange vet, utviklet av Jacob Hatteland Computer for å løse firmaets egne lagerutfordringer. Nå markedsføres den aktivt av Element Storage Systems.
Element og ITO har de siste fem årene hatt en rekke interessante prosjekter innenfor logistikkindustrien, som klart viser betydning av at samarbeid er veien å gå for å løse kundenes krav.
– Her kan vi fort snakke om et nytt Tomra, mener Hagen. – Så langt er det blitt levert en seks – syv AutoStore-anlegg i Norge, og vi har vært involvert i de fleste.
Dette er et skoleeksempel på et fruktbart samarbeid mellom tre selskaper som arbeider godt sammen, alle med norsk eierskap og norsk produksjon. Rett og slett veldig spennende, konkluderer Arne Hagen.
Tredje generasjon på plass
Arne Hagen overtok ansvaret for bedriften i forbindelse med 25-års-jubileet i 1984. Samme år ble sønnen Christian født og etter å ha avsluttet økonomistudier på BI kom han inn i firmaet sommeren 2007.
– Så nå har vi fått en økonom inn i huset, men også en svært dyktig organisator. Primært har han ansvaret for Pall Pack, men selskapene flyter stadig tettere sammen. Det er nok ikke lenge til han kan sparke ut gamlefar nå, sier pappa Arne med et stort smil.
Han er synlig stolt når han snakker om Christian og fremhever at det gode samarbeidet dem i mellom gir hverdagen en ekstra glede.
– Ikke minst får livet ekstra mål og mening når man ser at ser at tredje generasjon viser et så stort engasjement for å videreføre alt arbeidet som er blitt nedlagt av både min far og meg selv, avslutter Arne Hagen.
