Fra 14 til kun 3 dagers konsepttid i Nemo

Dette for å lære seg i praksis hva som kreves av dem, slik at de ikke undervurderer utfordringene.

 

Dette, sammen med innføringen av strukturert 3D-konstruksjon og -analyse har blant annet ført til at konstruksjonstiden for nye konsepter i snitt har gått ned fra 14 dager til bare tre, og feilrettingen i verkstedet er redusert med minst 50 %.

 

Fra idé til ferdig leveranse

Nemo Engineering er en av dem som lever av å gjøre konseptstudier av oljefelt, undervannsstrukturer og rørledninger – pluss utvikle detaljkonstruksjoner av slike.

 

Sammen med sitt mekaniske verksted, Haatech i Hokksund, og andre, gjør de også komplette EPC-leveranser – for eksempel av stigerørsbaser, rørendemanifolder, pig-launchere og -mottakere, diverse beskyttelsesstrukturer i både GRP og stål, T- og Y-rørsystemer, rørstøtter, reparasjonsklammer, kutteverktøy, med mer.

  

Siden bedriften ble etablert i 1989 har Nemo hatt en finger med i de fleste større utbyggingsprosjekter i Nordsjøen, kan Ulf Lønnemo, ansvarlig for konstruksjonsavdelingen, fortelle.

 

Vi har først og fremst spesialisert oss på mindre og mellomstore undervannsstrukturer – prosjekter som omfatter alt fra tidlig idé- og feltstudier, via konsept- og detaljkonstruksjon, til fabrikasjon, testing og installasjon.

 

Vår erfaring er at vi kan bidra til både tidligere og bedre realisering av prosjekter gjennom et nært samarbeid med kunden hele veien.

 

Vokser kraftig

Med hjelp av selskapets verksted Haatech og en erfaren stab på ca. 90 har Nemo Engineering inhouse-kapasitet til å gjøre det. Og staben bare vokser og vokser.

 

Nå leter Nemo etter større lokaler for virksomheten på 50 på Lysaker, samtidig som de leter med lys og lykte etter mer arbeidskraft.

 

I følge Lønnemo kunne de ansatt mange DAK-ingeniører til, om de var å oppdrive. I stedet må han ”piske” sine mange konstruktører og innleide konsulenter, som for tiden deler på 20 flytende Inventor-lisenser, for å holde tritt med oppdragsmengden.

 

De senere årene har Nemo kjøpt 2–3 nye Inventor-lisenser hvert år for å tilfredsstille DAK-behovet. Som de fleste andre i denne bransjen startet også Nemo med AutoCAD som DAK-verktøy. Autodesk Inventor ble tatt i bruk fra 2001–2002.

 

Sterk DAK-kompetanse

– Vi fant etter hvert ut at 3D er tingen, forklarer Ulf Lønnemo. – Etter en helhetsvurdering av alle krav og behov gjorde vi et strategisk valg om å bruke Inventor.

 

Inventor har vist seg å fungere utrolig bra, tilføyer Subsea DAK-ingeniør Vegard Solheim, tidligere Inventor-konsulent i Nestor. Etter mange år i Nestor fikk Inventor-eksperten lyst på mer faglige utfordringer, og fant dem i Nemo.

 

Det som imponerte meg mest da jeg begynte her, var den høye DAK-kompetansen Nemo besitter. De fikser det meste selv. Det første jeg fikk til gjennomlesing var manualen ”Hvordan bruke Inventor i Nemo”.

 

Ikke mange bedrifter har noe slikt. Det viser seg imidlertid å være veldig nyttig. Samtidig som nyansatte og innleide konsulenter kommer fort inn i.

 

Nemos måter å gjøre ting på, oppnår vi konsistens i arbeidet. I tillegg gjennomfører vi regelmessig interne brukermøter for å utveksle erfaring og utvide kompetansen, sier han.

 

Siden Inventor er så lettlært, blir nyansatte mer eller mindre kastet rett ut i det, uten kurs og opplæring, legger Lønnemo til.

 

Å bryne seg på for eksempel konseptmodeller er en ypperlig måte å lære på. Vi har gode rutiner til å fange opp eventuelle feil, så det er ingen risiko forbundet med det. På den måten lærer de nyansatte fort vår arbeidsmetodikk.

 

3D løser ”alt”

– Konseptperioden har for øvrig gått ned fra 14 dager til bare 3 dager, forteller Lønnemo stolt. – Kundeforespørslene, som ofte kommer med litt ulne rammebetingelser, løser vi først ved å lage en grov 3D-modell av konseptet.

 

Når vi så utreder konseptet, setter vi sammen et team i et møterom med konseptmodellen på storskjerm. Ved å snu, vende og interaktivt justere modellen diskuterer vi oss frem til beste løsning.

 

Kreativiteten og beslutningsgrunnlaget blir mye bedre. Det viser seg å gi stor tidsbesparelse. 3D-perspektivet gjør at alle forstår og kommer fort inn i problemstillingen og kan bidra aktivt. Sluttresultatet blir dermed også ofte bedre.

  

Denne måten å gjøre det på har spart oss for mye forklaringsbryderi også i kundesammenheng, både i tilbudsfasen og i det vi kaller interface-møter med kunden, opplyser Solheim.

 

3D-visualiseringen gjør det mye lettere å få dialog og konstruktiv diskusjon. I interface-møtene får vi for eksempel kontrollert at løfte-/festepunkter og koblinger til annet utstyr stemmer overens.

 

Vi sparer masse tid og tull ved å avstemme på denne måten. Ved å lage DWF-filer av 3D-modellene kan vi dessuten enklere formidle modellene til andre som har behov for å se dem.

 

De lette DWF-filene kan sendes på e-post og leses av hvem som helst bare man har en PC og laster ned en gratis DWF- ”viewer”.

 

50% mindre feilretting

– Kollisjonskontrollen i Inventor er ikke minst verdifull, påpeker Lønnemo. 

 

Med den kan vi sjekke at alle deler passer sammen og ikke kommer i konflikt med annet utstyr som konstruksjonen skal kobles til eller grense mot.

 

Når så i tillegg analyseavdelingen har gjort sine styrkeberegninger og stressanalyser, har vi gjort alt for å finne feil før noe settes i produksjon.

 

Kombinasjonen av dette, og Inventors 3D-egenskaper og evne til å generere nøyaktige detaljerte produksjonstegninger, gjør at vi får langt bedre og sikrere produksjonsunderlag.

 

Faktisk har vi redusert feilrettingen i produksjonen med minst 50 % på grunn av færre feil i tegningene, sier han.

 

På sikt vil vi integrere verkstedet på Hokksund tettere. Verkstedet har selv to Inventor-lisenser, men vi har ikke linje dit ennå, så i dag legger NC-maskinoperatørene inn produksjonsunderlaget selv.

  

Med Inventor 11 har vi nå også tatt i bruk Vault. Hittil har vi imidlertid brukt ”share”-funksjonen og har for så vidt klart oss med den, men vi ser jo at Vault bidrar til å automatisere mer av datahåndteringen, og det er jo en kjempefordel.

 

Når det dreier seg om 10–20 prosjekter per år, blir det mye data og dokumenter å holde styr på, slutter Ulf Lønnemo.